振动给料机发展史及应用趋势(振动给料机的工作原理)

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  振动给料机是一种广泛应用的给料设备，先后经历了电磁振动、电机振动、机械振动的发展过程，上世纪五十年代，给料机率先出现于煤矿生产领域，那时的给料机设备结构简单，体积较大，能耗高但处理量却有限，经常无法满足供料需求，直接影响后续物料筛分进度。八十年代后，一部分企业针对日益增长的使用需求，对给料机设备进行升级改良。目前，给料机发展呈现出以下趋势，1968年，我国有关单位和工厂就开始设计和制造了电磁振动给料机。1968年完成了十种型号的DZ系列电磁振动给料机产品设计;1970年DZ~DZS系列定型批量生产，它是以板弹簧为弹性系统主弹簧的电磁激振器，激振频率是3000次/分，功率由60瓦至了1000瓦，生产率自5吨/时至了50吨/时。

  广泛应用在冶金、煤炭、电力、化工、建材、轻工和粮食等行业中，与其他设备配套，实现给料、喂料、配料、定量包装和流程自动化作业。在冶金矿山，主要用在溜井放矿、转载装车、选矿破碎给料作业;在煤矿，主要用在井下转载，箕斗下转载，原煤仓下配煤、精煤仓下装车和洗选机均匀给料等作业;包装行业，主要用于定量包装秤给料机构和定量包装系统;在水泥生产中，用于混凝土搅拌站水泥的给料;在化工行业，主要用于为化肥生产定量给料。

  20世纪50年代初，由连杆及偏心轴传动的K型往复式给料机广泛运用在矿井生产中，特别是煤矿井下。该机型结构简单，动力消耗较大，设备笨重，处理量小且成间接成堆式不均匀给料。但该机型维修量小、耐用，布置所需高度低，且对物料的粒度组成、外在水分等物理性质要求不严。随着矿井机械化程度的提高，这种振动给料机已无法满足生产的需要。

  进入20世纪60年代，随着生产技术的发展，通过引入国外先进设备，出现了电磁振动给料机，并迅速得到广泛应用。电磁振动给煤机属于双质体共振型，其相对于K型给煤机具有处理能力大、结构紧凑、重量轻、可无极调速以及电耗少等特点，在全国得到推广，颇受用户欢迎。然而，经过使用发现电磁振动给料机故障较多，如衔铁损坏，无振幅不走料，板弹簧断裂，板弹簧顶紧螺栓松动，铁芯与衔铁间气隙的大小以及板弹簧片数调整不当，易造成电流加大、振幅减小和不能正常运转，严重者将产生铁芯碰撞而导致铁芯和线圈的损坏!80年代中期，中国开始生产电机振动给料机(GZC/ MZG}7型电机振动给料机是以振动电机为激振源，根据双电机自同步原理而设计，该机型尽管存在着电机易坏、槽体振裂、维修工作量大等问题，但经过实践应用，证明其性能优于电磁振动给料机

  20世纪80年代末90年代初各种新型振动给料机应运而生重型板式喂料机与筛分机有效结合在一起的、结构形式新颖的棒条振动给料机，具有筛分、输送双功能，适用于选矿、建材和化学等工业部门，适用于黑色、有色金属矿石、建筑石料粗碎前的给料

  传统给料机由于结构问题，振动频率过大时料槽弹性体会产生强烈振动，传递刺耳噪音。露天敞口的作业模式，也会不可避免地造成粉尘溢出。随着环保政策不断推进，生产排放标准日益严格，倒逼给料机生产厂家重视环保问题，改良产品结构，生产噪音低、污染小，能耗低的给料机产品。人工智能在各行业领域内加速渗透，5G、大数据、云计算等技术方式，为给料机提升智能化水平提供了更多可能性。智能化给料设备相继出现，可根据不同物料特性调整运输量，以达到连续、均匀送料的目的，并通过智能监控，智能预判故障，实时显示工作数据，减少故障发生概率，降低后续维修保养难度。

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